我們在用加工中心對鋁進行加工的時候，如果盲目地選購金屬加工液，這可能會導致鋁件出現(xiàn)腐蝕、殘留沉淀物等現(xiàn)象。那么鋁加工中心要用哪種切削液？我們該如何合理地選用切削液來減小刀具磨損、提高加工表面的質(zhì)量呢？

　　今天我們就來說說鋁加工時該如何選擇合適的切削液。

　　使用切削液的目的

　　1.潤滑：切削液滲入到切削、刀具、工件的接觸面間，粘附在金屬表面上形成潤滑膜，減小摩擦系數(shù)、改善粘結現(xiàn)象、抑制積屑瘤，提升已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。

　　2.冷卻：切削液通過它從它所能達到最靠近熱源的刀具、切屑和工件表面上帶走大量的切削熱，從而降低切削溫度，提高刀具耐用度，并減小工件與刀具的熱膨脹，提高加工精度。

　　3.清洗：沖走加工中產(chǎn)生的細屑、微粒等，防止加工表面、機床導軌面受損，也利于精加工、深孔加工等過程中的排屑。

　　4.防銹：含防銹添加劑的切削液，能在機床、工件、刀具表面形成保護膜，使其免受周圍介質(zhì)的腐蝕。

　　除了銅或銅合金的磨削加工外，基本上我們選用乳化液或者切削油即可。

　　加工切削液的分類

　　加工切削液的分類

　　切削油還是乳化液？

　　適宜選用粘度相對較低的減摩切削油。但切削油閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相對更高，因此在條件允許的情況下，建議選用乳化液。

切削液類型選用表

　　除了銅或銅合金的磨削加工外，基本上我們選用乳化液或者切削油即可。

得馬G6加工中心

　　切削油還是乳化液？

　　適宜選用粘度相對較低的減摩切削油。但切削油閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相對更高，因此在條件允許的情況下，建議選用乳化液。